棒材厂小型生产线进行工艺技术改进后，后部收集控制系统远远不能满足生产所需，主要表现在：生产节奏的提高，工人的劳动强度大；收集制约生产，因收集不匹配等原因停机，每班次影响生产时间约40min；浪费人力资源，车间有接近一半人员忙于后部收集；危险性较大，因全部为人工操作，容易引起操作失误等不安全因素；维修保养频繁，吨钢成本较高。因此，利用液压传动对后部收集系统进行改造十分必要。液压传动存在的优越性：体积小、重量轻，惯性较小，当突然过载或停车时，不会发生大的冲击；换向容易，在不改变电机旋转方向的情况下，可以灵活地实现工作机构旋转和直线往复运动的转换；液压泵和液压马达之间用油管连接，在空间布置上彼此不受严格限制；由于采用油液为工作介质，元件相对运动表面间能自行润滑，磨损小，使用寿命长；操纵控制简便，自动化程度高；容易实现过载保护。
　　2现状21剪切定位系统定尺原理为人工定尺机械式调整，人工操作；剪切离合控制系统为机械踏板式。此控制系统剪切反应不灵敏，容易引起误操作，影响剪切质量，人工机械式工人劳动强度大，定尺、剪切需两人控制。
　　22验货台系统如所示定尺钢材进验货台为链条刮板式，链条上表面低于验货台上表面，此形式的缺点是：钢材在滚道和验货台上移时，钢材混杂在一起，容易打滚，致使验货人员清点支数不准确，严重影响了验货质量及支数。验货台下卸钢机构为人工斜板式，增加了工人劳动强度和危险源。
　　23收集打捆系统在收集打捆作业面上，只能一捆收集，一捆打捆，严重影响了收集速度，一捆一吊，影响了生产节奏，行车工始终处于高度紧张状态下，容易产生疲劳，存在一定的安全隐患；同时一捆一吊的吊运方式，增加了工人的劳动强度，当钢材存放货位较远时，行车运行速度不够，钢材包装后需要存放在收集槽内等待行车吊运，使挑拣平台攒钢情况加剧，钢材堆积后产生明显的缠绕、参差不齐等现象，给收集工作增加困难，成了制约棒材小型生产线的瓶颈。
　　3改造原理31剪切定位系统剪切离合系统机械式改为液压缸操纵，既平稳又安全，容易控制；定尺系统也改为液压缸操纵，剪切与定尺由剪切工一人操作，既简化了生产工艺，节省了人力，又方便了操作。
　　32验货台系统如所示验货台拉钢系统，采用链条式，不安装刮板；上钢部位，链条采取整体上下浮动式，由液压缸控制，钢材在辊道上运行时，液压缸收缩，链条上表面低于辊道上平面，保证定尺钢材在辊道上正常运行；当定尺钢材由辊道向验货台平移时；液压缸顶起，链条上表面高于辊道上平面，与验货台链条保持水平，将钢材托起，链轮转动，链条移动将定尺钢材运至验货台。在验货台面上，链条上平面高于验货台平面20mm，保证定尺钢材在验货台上平稳运行，不发生滚动和混合现象，保证了钢材包装质量及支数控制。验货台下卸钢系统，改为液压缸控制摇摆机构，由收集人员开关控制，即安全又方便。
　　33收集打捆系统当收集辊道内螺纹钢支数达到规定支数时，由收集打捆人员打捆两道后，齐头挡板由液压缸控制，将挡板提起，钢材运至打捆专用辊道打捆，齐头挡板落下，收集辊道继续收集。打好捆的成品钢材由链条横向移至吊装辊道区等待吊装（此处拉钢系统与验货台拉钢系统原理相同），打捆专用辊道等待下一捆钢材进行打捆，吊装成品钢材可以一次性吊起三捆钢材，实现了三捆一吊，降低了行车司机的劳动强度，消除了安全隐患，提高了生产节奏。这样，收集及打捆作业能够满足小型线年产20万t的产量，为生产提供了有力保障。
　　4实施效果提高了整个生产线的生产节奏，解决了制约产量的瓶颈问题，为产能的进一步释放奠定基础；减轻了工人的劳动强度，确保了安全生产；操作由人工操作变为自动化操作，钢材由一捆一吊改为三捆一吊，减轻了工人的劳动强度，确保了人员安全；减少了行车运行时间和设备维修保养频率，降低成本；节约了人力资源，缓解了人员紧张等问题。
　　5结论生产实践证明，小型车间后部收集系统改造十分成功，不但提高了生产能力、降低维修成本和维修频次，而且节约人力资源，减轻了职工的劳动强度，取得了良好的综合效益。总之，小型车间后部收集改造的成功，有力的推动了整个生产线产能的释放与提升，也为棒材厂螺纹钢配套生产发挥了重要作用。